紅旗引入了RFID等先進(jìn)技術(shù)

 人們最早認(rèn)識(shí)第一批高檔紅旗轎車CA72轎車應(yīng)該是1959年。那一年紅旗CA72被送到了北京，隨后參加了新中國成立10周年慶典。經(jīng)過了60年的發(fā)展，紅旗汽車經(jīng)過不斷的變革、升級(jí)逐漸成為了我國民族汽車工業(yè)發(fā)展的一面旗幟。

令外界好奇的是，助力一代又一代紅旗人披荊斬棘、一路向前的，是怎樣的生產(chǎn)環(huán)境和硬件設(shè)施?造就無數(shù)榮耀與成績的紅旗工廠，有何特別之處?

現(xiàn)代化綠色工廠

走入以白色為主色調(diào)，配以大面積原木色與淺灰色地面的紅旗工廠，一股高雅、科技、舒適的氣息撲面而來——這與傳統(tǒng)工業(yè)車間普遍以暗色為主的嚴(yán)肅氛圍頗有不同。

據(jù)紅旗方面介紹，廠內(nèi)使用全LED照明，利用原有廠房良好的采光條件，在保證充足工藝照明要求的同時(shí)，大幅降低了照明能耗，較傳統(tǒng)照明方式節(jié)能近70%。同時(shí)，地面全部采用高強(qiáng)度聚氨酯水性涂層，兼顧耐用與環(huán)保。

整個(gè)車間由有近40年歷史的原有廠房改建而成，在規(guī)劃設(shè)計(jì)上克服了面積有限、立柱密集(柱間距僅為其他工廠的1/3)、高度不足(廠房高度僅為其他工廠的60%)等諸多難點(diǎn)。

要知道，不少國際知名廠商曾對(duì)此“知難而退”——“他們看到這些難點(diǎn)后直接表示不再參與本項(xiàng)目。”紅旗員工說，“而我們不但降低了7000余萬元的建設(shè)投資金額，還大幅縮短了建設(shè)周期，從立項(xiàng)規(guī)劃到落成投產(chǎn)僅用了一年時(shí)間。”

可以說，這是集柔性化、智能化、自動(dòng)化、信息化于一體的現(xiàn)代化總裝車間，也是國內(nèi)最先進(jìn)的“智能工廠”和“綠色工廠”之一，以打造新紅旗品牌極致品質(zhì)為設(shè)計(jì)目標(biāo)，智能化工位占全部工位數(shù)量的80%以上。

布局上，車間工藝采用L型生產(chǎn)線布局形式，既能避讓密集的廠房立柱，也實(shí)現(xiàn)了工位作業(yè)空間的最大化(達(dá)到奧迪標(biāo)準(zhǔn))、通道寬闊無死角。“項(xiàng)目在規(guī)劃時(shí)就充分考慮到未來發(fā)展擴(kuò)建，另外還預(yù)留了電動(dòng)車與智能駕駛汽車的工藝通過性。”紅旗員工說。

此外，工廠在滿足生產(chǎn)要求的同時(shí)，還設(shè)有生產(chǎn)控制中心、電器分析中心、培訓(xùn)陣地、勞模工作室(齊嵩宇工作室)等功能區(qū)，實(shí)現(xiàn)了從管理、培訓(xùn)、生產(chǎn)到檢驗(yàn)的全過程控制。

十大智能工位

“新紅旗的品牌理念是‘中國式新高尚精致主義’，品牌目標(biāo)是成為‘中國第一、世界著名’的‘新高尚品牌’。”在2018年1月召開的新紅旗品牌戰(zhàn)略發(fā)布會(huì)上，中國第一汽車集團(tuán)有限公司董事長徐留平強(qiáng)調(diào)，紅旗要“滿足消費(fèi)者對(duì)新時(shí)代‘美好生活、美妙出行’的追求”，要“肩負(fù)起歷史賦予的強(qiáng)大中國汽車產(chǎn)業(yè)的重任”。

未來新紅旗家族將包括L、S、H、Q四大系列產(chǎn)品。其中L系列為新高尚紅旗至尊車，紅旗L5為其中典型代表;S系列為新高尚紅旗轎跑車;H系列為新高尚紅旗主流車，紅旗H7或?yàn)槠渲写?Q系列則為新高尚紅旗商務(wù)出行車。

基于打造新紅旗極致品質(zhì)的需求，中國一汽車融合全集團(tuán)的優(yōu)勢資源、全新的供應(yīng)商體系、世界一流的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，打造了世界頂級(jí)標(biāo)準(zhǔn)的“智能”制造基地。

全新的工藝?yán)砟?，大量自?dòng)化技術(shù)，讓新紅旗H平臺(tái)總裝車間展現(xiàn)出了前所未有的科技感。

1.先進(jìn)的中控系統(tǒng)。

工廠設(shè)有MES系統(tǒng)，可實(shí)時(shí)采集、監(jiān)控制造過程的車序車型、工藝參數(shù)、產(chǎn)品質(zhì)量、過程數(shù)據(jù)、能源消耗情況等信息，并將信息數(shù)據(jù)存儲(chǔ)、分析，實(shí)現(xiàn)整個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的全信息化閉環(huán)管理。同時(shí)，MES系統(tǒng)下設(shè)有力矩管理系統(tǒng)、物流管理系統(tǒng)、安東系統(tǒng)等多個(gè)子系統(tǒng)，相互間信息互聯(lián)互通，配合大數(shù)據(jù)管理，實(shí)現(xiàn)問題可追溯，缺陷“0流出”。

2.自適應(yīng)生產(chǎn)線

大范圍采用AGV作為裝配工位，極為柔性化，可兼容生產(chǎn)從A級(jí)到C級(jí)、從轎車到SUV、從傳統(tǒng)車到新能源汽車的多品種混線生產(chǎn)。

3.機(jī)器人自動(dòng)搬送車身

車身轉(zhuǎn)接采用六軸重載機(jī)器人自動(dòng)完成，實(shí)現(xiàn)了車身取件、旋轉(zhuǎn)、下降、對(duì)孔、轉(zhuǎn)接多個(gè)動(dòng)作一次性連貫完成，成功解決了廠房立柱干涉、空間局促等問題，同時(shí)通過安裝在機(jī)器人手臂上的視覺拍照定位系統(tǒng)，能夠引導(dǎo)機(jī)器人精確抓取車身，最大程度避免車身損傷。

4.全覆蓋電動(dòng)擰緊

工廠內(nèi)整車全部重點(diǎn)力矩均采用電動(dòng)擰緊機(jī)緊固，擰緊精度可達(dá)5%以內(nèi)。未來將在現(xiàn)有擰緊系統(tǒng)基礎(chǔ)上增加生物識(shí)別功能，實(shí)現(xiàn)無紙化、沉浸式培訓(xùn)。

5.風(fēng)擋自動(dòng)涂膠裝配

風(fēng)擋自動(dòng)涂膠裝配使用2個(gè)機(jī)器人操作，創(chuàng)新性采用LED光源進(jìn)行視覺掃描定位，定位精度達(dá)到國內(nèi)領(lǐng)先的0.02毫米。

6.可編程底盤擰緊

底盤模塊與車身采用整體自動(dòng)合裝工藝，地面全部擰緊點(diǎn)采用機(jī)器人自動(dòng)追蹤擰緊，最大程度保證了車身底盤的裝配質(zhì)量，同時(shí)整個(gè)定位托盤采用雙層結(jié)構(gòu)，通過支點(diǎn)切換，在國內(nèi)首次實(shí)現(xiàn)一個(gè)托盤兼容兩種不同平臺(tái)底盤，節(jié)省投資約1000萬元，后續(xù)改造大幅降低30%，成本降低50%。

7.輪胎自動(dòng)擰緊裝配

車輪裝配采用全自動(dòng)設(shè)備，采用供貨廠家收取生產(chǎn)計(jì)劃、同步配送的順引方式，使輪胎從進(jìn)廠到輸送、抓取、定位、擰緊實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)化，并將擰緊結(jié)果上傳至擰緊系統(tǒng)。

8.車身表面間隙自動(dòng)測量

整車主要外觀表面間隙、段差采用協(xié)作UR機(jī)器人配合ISRA(德國伊斯拉)光學(xué)檢測系統(tǒng)進(jìn)行自動(dòng)測量，未來將與新涂裝、焊裝類似檢查設(shè)備相互數(shù)據(jù)聯(lián)通，實(shí)現(xiàn)車身質(zhì)量的自動(dòng)化閉環(huán)管理。

9.全線AGV自動(dòng)物流

物流配送采用無人化、無棚化的全線SPS自動(dòng)配貨系統(tǒng)，通過廠內(nèi)近160臺(tái)AGV完成全部33條運(yùn)輸路線的上線運(yùn)輸。應(yīng)用LES系統(tǒng)讀取物料配送提前期，指導(dǎo)物流配送節(jié)奏，AGV根據(jù)系統(tǒng)指示將零件準(zhǔn)時(shí)輸送到線側(cè)。同時(shí)引入RFID自動(dòng)識(shí)別技術(shù)，自動(dòng)識(shí)別物料配送位置，真正做到智能物流，是國內(nèi)首個(gè)實(shí)現(xiàn)全無人配送的總裝車間。

10.一體化電氣檢測系統(tǒng)

整車電氣程序激活寫入、功能檢測使用先進(jìn)的電檢平臺(tái)系統(tǒng)，可將全部電氣功能檢測結(jié)果實(shí)時(shí)共享，并存儲(chǔ)在服務(wù)器中，用于后續(xù)質(zhì)量追溯與問題分析解決，同時(shí)電檢系統(tǒng)還具有很高的柔性，程序軟件的升級(jí)、新增車型等工作不再需要反復(fù)投資改造，只需要人為修改車型參數(shù)等信息，大幅縮減后續(xù)的改造周期與成本。

正是以十大智能工位為代表的科技硬礦，為新紅旗工廠及其產(chǎn)品矩陣夯實(shí)了創(chuàng)新發(fā)展的土壤。在“智能面紗”的背后，既有著新紅旗人對(duì)于當(dāng)下科技革命與產(chǎn)業(yè)變革態(tài)勢的審視，更代表著中國自主品牌面向未來的底氣與堅(jiān)守。