歷經(jīng)10年的開發(fā)之后，LPKF Fusion3D終于在2009年取得了市場突破，LPKF激光電子股份有限公司CEO，Ingo Bretthauer博士對于這項技術獲得好評非常高興，他說：“新型激光成型設備LPKF Fusion3D取得的市場成功已經(jīng)證明了其具有的創(chuàng)新潛力，能夠獲得Hermes獎提名，說明評委會的頂級評委們都認可了該技術所顯示出的創(chuàng)新潛力。”
LPKF激光電子股份有限公司生產(chǎn)用于電子制造、汽車及醫(yī)療產(chǎn)業(yè)以及太陽能電池生產(chǎn)等領域的機械設備和激光系統(tǒng)。將近20%的工作人員從事研發(fā)工作。
利用LDS（激光直接成型）工藝，塑料部件使用單組分注塑成型，成本低廉，激光在塑料部件表面照射成型電路，成型的電路使用化學鍍方法進行金屬化。LDS塑料部件是三維互連部件，結合了機械和電氣功能。LDS工藝精度高，真正實現(xiàn)三維特性，并具有極高柔性：通過更改設計數(shù)據(jù)即可輕易改變電路結構。
LDS工藝給開發(fā)人員帶來巨大優(yōu)勢：部件更合適，LDS部件顯著減少了單位成本和總體成本。獨立的導線和外殼已取消；插座連接以及額外的印刷電路板已不再必要，組裝的復雜程度也大幅降低。
新型的激光成型設備LPKF Fusion 3D使得該項工藝適合大規(guī)模量產(chǎn)：該設備可使用多達4個激光頭從7個可能的加工位置對部件進行加工。設備產(chǎn)量極高，需要兩個機械臂以極高的精度和速度將部件送入設備加工。LPKF Fusion 3D幾乎沒有非生產(chǎn)時間，在極限狀態(tài)下，其加工速度比先前的設備快5倍，而加工精度更高。該設備所具有的柔性帶來了更多優(yōu)勢：PCB線路結構無需支付太多開支即可重新組織構造，生產(chǎn)計劃有更多自由空間，生產(chǎn)效率更高。
設備獲得提名的一個重要原因是，去年LDS工藝取得了輝煌成績。繼2008年有2千萬采用LDS工藝制造的手機天線在世界范圍內(nèi)安裝使用之后，至2009年底，LPKF Fusion 3D的使用讓這一數(shù)字增加至1億。其它領域，例如汽車傳感器、筆記本電腦、醫(yī)療技術等領域?qū)υ撛O備的需求預計還將進一步增長。
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